成套水平
20多年來，隨著國外大型成套技術的發展，出現了一系列新型成套設備與單機。與閥門有關的新型成套設備發展的特點是大型化、高參數化、高性能自動化和成套化。
煉油設備：最大煉油廠3640萬t／年(加勒比海的維爾京群島)，3000萬t／年(委內瑞拉)。目前2000萬t／年以上的煉油廠有近三十個。
最大單元煉油裝置的處理能力：常減壓裝置2400萬t/年，催化裂化裝置824萬t／年，重整裝置569萬t／年，加氫裂化裝置320萬t／年。
油、 氣長輸
管線設備：近年來，長輸管線發展很快。其主要原因一是成本低，只相當于鐵路運輸的1／3；二是埋設在地下，不易破壞；三是管線建設速度快，投資省。
最長輸油管線4830Km(伊朗)和4665
Km(前蘇聯，友誼線)。最長輸送油品管線4578km(美國，休斯頓至紐約
)。
最長輸氣管線7680 km(從阿拉斯加經加拿大到美國西部)。
最大管線直徑1620和擬建的2500。
最高管線輸送壓力為9～12MPa。
合成氨設備：最大54萬t／年和50萬t／年。
乙烯設備：最大能力50萬t／年至80萬t／年。
發電設備最大機組容量：雙軸火電機組l30萬kW(美國，瑞士造)，單軸火電機組120萬
kw (前蘇聯)，最大核電機組130萬kW(德國)
與這些成套設備配套的閥門最大通徑與最高
壓力：最大平板閘閥通徑1620mm，2000和3050
roll(美國、日本)；最大蝶閥通徑9750mm(英國包文公司設計，瑞士造)；最大球閥通徑3050mm,不算驅動裝置的重量184t(瑞士造，美國田納州)：最大水用閘閥通徑2750mm，9
MPa (日本)。
設備大型化的經濟效果：概括起來說，一是提高生產效率，二是減少基建投資，三是降低原燃材料消耗。
以年處理能力500萬t的煉油設備與100萬t的相比，每t產品生產能力的投資減少50
％ 。
一座600萬t/年煉油廠與兩座300萬t／年的煉油廠比較，投資只相當于后者的69
％ ，鋼材消耗為53 ％ ，占地面積為54 ％ ，生產費用為75 ％
，而勞動生產率卻提高到l 70 ％ 。
年產20萬t合成氨設備的每噸產品耗電為1450kW．h，新建的年產46萬t裝置的每噸產品耗電量下降為50
kw /h。只相當于20萬t 級設備 耗電量的1／29。
60萬kW發電機組與20萬機組相比，設備單位功率造價下降10 ％ ～20 ％
，電站建設費用、單位功率、鋼材消耗量和制造工時減少20 ％ 。
成套設備自動化水平，國外石油化工．企業主要生產過程已經實現直接數字控制，有的還實現了計算機分級控制。合成氨
乙烯、尿素、合成纖維、合成橡膠和合成塑料等化工企業普遍實現巡回檢測、報警、有的實現閉環控制和局部最佳化控制。20萬kW以上大型發電機組普遍向計算機控制發展。核電站普遍用計算機控制。長輸管線系統不少國家用計算機控制，并裝有微波通訊系統，總控制室只有2---3個值班人員。可以通過電視監視全線工作情況。